导致压铸模具制造疲劳失效原因？

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导致压铸模具制造疲劳失效原因？

压铸产品我们的产品材料优良，产品的使用效果也很好。此外，产品质量还受到质检人员的检验，因此质量绝对过关。根据客户提出的问题，处置和致命原因版由于压铸模具制造的疲劳失效，许多压铸模具立即被销毁和丢弃，那么导致压铸模具制造疲劳失效原因？如下几点：

1、木器：模具工作一段时间后，易死，模具冷却缓慢，晶粒粗糙，晶片突出变形，或损坏或模具局部化，或模具开启时间较长，生产率降低。

2、压铸方法：合理选择压铸方法，能保证压铸质量，延长模具寿命。在金属溶液中冲淡了过高的压结比模具，增加了模具粘附的可能性，降低了模具的寿命。

3、温度：压铸后，通过将冷却液吹到模具的工作面，模具的工作面迅速冷却收缩，当模具的工作面受到收缩的抑制时，出现切线拉伸应力。因此，表面产生的循环热应力是导致模具冷疲劳的根本原因。

4、设计原因：模具中冷却通道的位置和间距设计不合理，可能导致局部接触和点接触，每个部位的压力非常不均匀，模具中发生严重局部过载，模具会过早开裂。

5、模具材料的选择：根据模具的工作条件和模具钢的性能特点，合理选择模具材料。

6、模具壁不能太薄。当厚度不足时，型腔被巨大的压力变形，在可能发生应力集中的部位出现裂纹时，模具中冷却通道的位置和螺距设计不合理，模具各部分之间的温差增大，因为每个部分的膨胀程度不同，内部应力发生，模具变形。

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