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1、压铸模具制造安装位置符合设计要求，尽可能使模具胀型力中心与压铸机中心距离小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
2、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保起吊时的人身、设备、模具安全。

3、定期检查压铸模具制造大杠受力误差，必要时进行调整。

4、安装压铸模具前，彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。

5、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，好四面压紧，每面不少于两处。

6、大型模具应有模具托架，避免在使用中压铸模具下沉错位或坠落。

7、带较大抽芯的模具或需要复位的模具，也可能需要动、定模分开安装。

8、冷却水管和安装应保证密封。

9、模具安装后的调整。调整合模紧度，调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。

10、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。

11、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。

12、生产前，确认模具完整性，有中子的模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分的金属不外露，并选择好控制程序方能操作。

13、有倒拉装置的模具，必须装好倒拉杆；顶针顶出后必须退回，否则，会损坏模具型腔。